Порошковая обработка поверхности: виды, применение, преимущества и недостатки

一、 Что такое анодирование и обработка поверхности порошковым покрытием?

Анодирование и порошковое покрытие — это процесс обработки композитной поверхности. Сначала он создает плотную оксидную пленку на поверхности металлической заготовки с помощью химических/электрохимических методов. Затем порошковое покрытие равномерно наносится на поверхность посредством электростатической адгезии и отверждается при высоких температурах с образованием композитного покрытия. Этот процесс достигает двойного эффекта: « анодная защита (коррозионная стойкость, износостойкость) + декоративное порошковое покрытие (эстетика, дополнительная защита) » . Весь процесс не содержит растворителей, что соответствует тенденциям экологически чистого производства.

二、 Основные типы обработки поверхности анодированным порошковым покрытием

В зависимости от методов анодирования, типов порошков и сценариев применения обработка поверхности анодированным порошковым покрытием в первую очередь подразделяется на следующие три типа для удовлетворения различных требований к обработке:

1. Анодированное порошковое покрытие: в первую очередь применяется к легким металлическим компонентам, таким как алюминиевые и магниевые сплавы. Анодирование создает пористую оксидную пленку, позволяющую порошковому покрытию проникать в поры для более прочной адгезии. Обычно используется для деталей, фрезерованных на станках с ЧПУ, требующих высоких защитных характеристик, таких как прецизионные компоненты аэрокосмической промышленности.

2. Порошковое покрытие химического окисления: не требует внешнего источника питания. Оксидная пленка образуется в результате химических реакций между реагентами и поверхностью металла. Этот простой и экономичный процесс подходит для деталей из низкоуглеродистой стали и чугуна. Часто в сочетании с токарной обработкой на станке с ЧПУ он обрабатывает поверхности обычных механических деталей.

3. Порошковое покрытие микродугового оксидирования: усовершенствованный процесс окисления, который создает более толстые и твердые оксидные пленки на металлических поверхностях. В сочетании с высокотемпературными и износостойкими порошковыми покрытиями он подходит для компонентов, работающих в условиях высокого давления и высоких температур, таких как детали автомобильных двигателей и прецизионные пресс-формы. Часто используется вместе с услугами точного фрезерования.

三、 Основные сценарии применения окислительного порошкового покрытия для обработки поверхности

Этот процесс тесно интегрируется с различными услугами точной обработки, основные области применения которых включают:

1. Сектор прецизионной обработки: служит для постобработки фрезерных и токарных станков с ЧПУ, значительно повышая коррозионную стойкость и эстетику деталей, одновременно обеспечивая работу сложных структурных компонентов в сложных условиях.

2. Сектор изготовления листового металла: дополняет процессы лазерной резки, гибки и сварки. Обеспечивает обработку поверхности вырезанных или формованных деталей из листового металла, широко используемых в корпусах и корпусах приборов для повышения защиты и декоративного эффекта.

3. Высокопроизводительный производственный сектор: имеет решающее значение в автомобильной, аэрокосмической и литейной промышленности. Обрабатывает высокоточные компоненты и пресс-формы посредством микродугового оксидирования и порошкового покрытия, эффективно повышая износостойкость, твердость и срок службы, удовлетворяя двойным требованиям к легкости и надежности.

四、 Преимущества и недостатки оксидного порошкового покрытия

Преимущества

1. Превосходная защита: сочетание оксидной пленки и порошкового покрытия обеспечивает двойную защиту, значительно улучшая коррозионную стойкость, износостойкость и устойчивость к атмосферным воздействиям. Эффективно выдерживает влажную, кислотную/щелочную среду и высокую температуру, продлевая срок службы на открытом воздухе или в суровых условиях.

2. Экологичность и эффективность: порошковые покрытия не содержат растворителей и не выделяют летучих органических соединений. Порошок Overspray обеспечивает высокую степень восстановления (более 95%), что делает процесс экологически безопасным. Оптимизированный процесс обеспечивает плавную интеграцию с обработкой на станках с ЧПУ, лазерной резкой и другими операциями, повышая общую эффективность производства.

3. Превосходная эстетическая отделка: предлагает насыщенные, однородные цветовые варианты с настраиваемыми эффектами, такими как матовая, глянцевая или сатиновая отделка. Гладкая, безупречная поверхность без наплывов и пузырьков улучшает внешний вид и ценность продукта.

4. Широкая адаптируемость: подходит для различных металлических поверхностей, включая алюминиевые сплавы, сталь и магниевые сплавы. Совместимость с основными методами обработки (например, обработка с ЧПУ, лазерная резка) для удовлетворения требований к обработке поверхности в различных отраслях и спецификациях компонентов.

Недостатки

1. Более высокая стоимость: по сравнению с традиционным напылением, оно требует дополнительного этапа предварительной окислительной обработки и требует значительных инвестиций в оборудование и высококачественные порошковые покрытия. В частности, при микродуговом оксидировании порошкового напыления преимущество в стоимости не выражено, что создает экономические проблемы для мелко- и среднесерийного производства.

2. Влияние на точность размеров. Толщина покрытия обычно составляет десятки микрометров, что требует допусков деталей. Для высокоточных компонентов, обработанных на станке с ЧПУ или лазерной резки, это может повлиять на последующую сборку, требуя допусков на проектирование или компенсации точности.

3. Требовательный контроль процесса: строгий контроль параметров требуется как для окислительной обработки (температура, концентрация), так и для распыления порошка (электростатическое напряжение, температура отверждения). Отклонения могут легко привести к таким проблемам, как плохая адгезия или неравномерная толщина пленки, что требует привлечения высококвалифицированных операторов.

4. Ограничения применения: эти процессы не могут воспроизвести естественный металлический вид, что делает их непригодными для деталей, требующих отделки голым металлом. Кроме того, добиться равномерного покрытия покрытия сложно на сложных конструкциях с многочисленными глубокими отверстиями или узкими зазорами, что ограничивает однородность распыления.