一、 Четыре основные причины деформации пластиковых деталей после обработки на станке с ЧПУ
По сравнению с металлами пластмассы обладают более чувствительными физическими свойствами и реакциями во время механической обработки, что делает их более склонными к деформации. Технические эксперты выделяют следующие четыре ключевых фактора:
Коэффициент термического расширения пластика намного превышает металл
Пластик обычно имеет коэффициент теплового расширения в 3–8 раз выше, чем металл. Во время фрезерования на станке с ЧПУ трение между инструментом и материалом выделяет значительное количество тепла, в результате чего локальные температуры быстро поднимаются до 60–80°C. Если тепло не может рассеиваться быстро, это приводит к неравномерному расширению пластика. Неравномерное охлаждение и сжатие после обработки приводят к короблению или деформации изгиба.
Недостаточное снятие внутреннего пластического напряжения
При литье под давлением неравномерное охлаждение пластиковых заготовок может оставить остаточное «внутреннее напряжение» внутри молекулярных цепей. Без надлежащей предварительной обработки перед механической обработкой фрезерование с ЧПУ удаляет поверхностный материал, вызывая быстрое снятие напряжений и приводя к «пружинной деформации» деталей. Этот эффект особенно выражен в таких материалах, как нейлон (PA) и поликарбонат (PC).
Неправильный метод и сила зажима
Усилие зажима применяется для фиксации деталей во время обработки. Чрезмерное усилие может вызвать пластическую деформацию, а недостаточное усилие приводит к смещению деталей из-за вибрации во время обработки. Это не только снижает точность, но и усугубляет деформацию из-за неравномерного распределения напряжения.
Несовпадение параметров обработки и свойств материала
Некоторые производители применяют параметры обработки металла к пластмассам, например, используют высокие скорости резания и низкие скорости подачи для мягких материалов, таких как полиэтилен (ПЭ), что приводит к накоплению тепла. Альтернативно, неправильная конструкция траектории инструмента (например, одностороннее непрерывное резание) подвергает детали чрезмерному локализованному напряжению, что в конечном итоге приводит к деформации.
二、 Пять мер по предотвращению и уменьшению деформации пластиковых деталей
Устраняя эти причины, наша команда экспертов разработала пять проверенных решений, основанных на практическом промышленном опыте:
Предварительная обработка пластиковых заготовок перед механической обработкой
Для высокогигроскопичных пластиков, таких как ПА и ПБТ, сушите их в духовке при температуре 80–120 ° C в течение 2–4 часов, чтобы удалить внутреннюю влагу (тепловое испарение ускоряет деформацию). Для заготовок с внутренним напряжением используйте «обработку для снятия напряжения при постоянной температуре» (например, статическое выдерживание при 50°C в течение 12 часов), чтобы предварительно снять 60–70% внутреннего напряжения.
Используйте гибкие зажимные решения
Замените традиционные жесткие приспособления вакуумными присосками (для больших плоских деталей) или упругими губками (для деталей неправильной формы), чтобы распределить силу зажима за счет увеличения площади контакта. Некоторые производители также вставляют силиконовые прокладки между приспособлениями и деталями для дополнительного смягчения давления.
Настройка параметров обработки пластмасс
Настройте параметры в зависимости от твердости пластика:
- Для мягких пластиков (например, ПЭ, ПП) используйте «высокую скорость подачи + низкую скорость резки» (скорость подачи 1200–1800 мм/мин, скорость резки 600–800 м/мин), чтобы минимизировать тепло трения. Для жестких пластиков (например, ПК, ПОМ) скорость резки можно умеренно увеличить, но для снижения коэффициентов трения рекомендуется использовать инструменты с алмазным покрытием. Используйте послойную резку (0,1–0,3 мм на слой), чтобы избежать чрезмерного удаления за один проход.
Улучшенный контроль нагрева при резке
Настройте специальную систему охлаждения и используйте сухой сжатый воздух во время обработки (чтобы предотвратить поглощение влаги пластиком из-за жидкостного охлаждения). Прямое охлаждение зоны резки в режиме реального времени, поддерживая колебания температуры детали в пределах ±3°C. Для тонкостенных деталей, подверженных нагреву, используйте «прерывистую резку», чтобы обеспечить интервалы охлаждения.
Реализация постобработки стабилизации размеров
Поместите готовые детали в среду с постоянной температурой 25–30°C на 4–8 часов, чтобы размеры стабилизировались естественным путем. Для деталей, требующих предельной точности (например, допуск ±0,01 мм), выполните «обработку низкотемпературным старением» (24 часа при 10–15°C), чтобы еще больше снизить риск последующей деформации.
